¿Es negocio el procesamiento del maíz en copos?
Hace dos años instalaron un biodigestor para cubrir la alta demanda de energía del rolado al vapor del grano, cuyo costo ponía en jaque la mejora en la eficiencia de conversión en carne. Hoy rinden cuenta de los resultados de esta inversión y presentan el impacto en la huella de carbono por kilo de novillo del feedlot.
Biofarma es una empresa líder de nutrición animal que cuenta con un feedlot experimental (CENAB) en Jesús María, Córdoba, donde instalaron un equipo de rolado al vapor y un biodigestor con el objetivo de evaluar el impacto del procesamiento del grano en la conversión en carne. Hoy, tras dos años de esta inversión millonaria, el MV Ariel Monetto, gerente comercial del feedlot, comparte con la comunidad de Valor Carne sus resultados productivos y ambientales, y el costo-beneficio de la iniciativa.
“Queríamos aplicar herramientas que veíamos en los Estados Unidos donde mejoran el aprovechamiento de los granos, convirtiéndolo en copos (steam flaked). Pero, ahí la energía es barata y los cereales son caros, y acá es a la inversa. Según nuestros cálculos, el beneficio en la conversión no pagaba el alto costo que nos insumía la energía”, recordó Monetto, aludiendo a la oportunidad que vislumbró Marcelo Vilosio, Gerente de Biofarma, y que los llevó a optar por el autoabastecimiento energético.
En el país hay muchos biodigestores, pero la mayoría utiliza sustratos como purín de cerdo, silaje o desechos industriales. “No existían tantos datos sobre equipos alimentados 100% con estiércol bovino, era un desafío”, apuntó.
“Decidimos darle para adelante y, a la hora de planificar el feedlot, ampliamos el área de hormigón de los corrales que, si bien son de tierra, tienen cuatro metros de frente de ese material sobre la línea de comederos. Así, con un sistema simple, juntamos el estiércol para abastecer el biodigestor”, contó. Con esta iniciativa, hoy, con 17.000 cabezas instantáneas, recolectan 8 mil kilos de materia seca, todos los días, o sea, alrededor del 25 al 30% del total de estiércol producido. De paso, prosiguió, “mantenemos los corrales limpios para que los animales tengan mayor comodidad y bienestar, algo que también influye en la conversión”.
¿Cómo es el proceso? Dada la ausencia de oxígeno en el interior del biodigestor, las bacterias anaeróbicas contenidas en el propio estiércol comienzan a digerirlo, dando como resultado un gas, el biogás, cuyo principal componente para la combustión es el metano.
“Sabíamos que para lograr un poder calórico óptimo el biogás debe tener entre 55 y 60% de metano y comprobamos que estábamos dentro de esos parámetros”, explicó Monetto, detallando que actualmente producen 2.000 metros cúbicos de biogás por día.
Este biogás genera el vapor de agua que se inyecta en un cocinador, a 97 o 98ºC durante 50 a 60 minutos, donde los granos de maíz, previo humedecimiento, se transforman en copos, y luego pasan por rolos, quedando aplastados. “Durante la cocción se expande el agua contenida internamente en el grano y esto provoca una gelatinización del almidón, lo cual permite mejorar la digestión y, por ende, la conversión en carne”, aseveró.
Beneficios múltiples
El CENAB ya realizó dos ensayos, con cerca de 800 animales, donde comprobaron que el maíz rolado al vapor aumenta la digestibilidad un 16% y 7% comparado con un grano seco entero o partido, respectivamente; y también calcularon el beneficio económico de la práctica.
¿Y con respecto al maíz cosechado húmedo? “No hay gran diferencia en cuanto a energía, los beneficios son otros”, respondió Monetto. En ese sentido, el steam flaked brinda mayor seguridad en la digestión, aún con alta inclusión, porque conserva un mayor tamaño y eso estimula la rumia y la salivación reduciendo riegos de acidosis.
Otra ventaja no menor es que permite un aprovechamiento constante durante todo el año. “Los granos secos cosechados en distintas fechas se puede transformar en copos en cualquier momento. En cambio, el maíz húmedo hay que recolectarlo cuando tiene entre 28 y 30% de humedad y el período para guardarlo es acotado”, indicó.
“Además, si hay faltante de granos, como en esta seca, podemos comprar maíz afuera, en otra zona, traerlo a la planta y rolarlo al vapor”, señaló, aludiendo a que habitualmente la firma cosecha 30.000 toneladas de maíz, pero este año la producción cayó considerablemente. Esos maíces, que ingresan con 14-15% de humedad, se remojan durante 12 horas, hasta alcanzar el 18- 20%, después van al cocinador y se sigue con el proceso habitual.
“Hoy, a pesar de la seca, estamos produciendo 70-75 toneladas de maíz rolado al vapor por día, los 365 días del año”, agregó. Así las cosas, de todo el maíz incluido en la dieta de terminación, en promedio, un 35-40% es rolado al vapor, un 20-25% grano húmedo y el resto es seco partido. “O sea que este procesamiento nos permite estandarizar la alimentación, ajustando el aporte de nutrientes según la categoría, algo fundamental para obtener resultados productivos estables en el tiempo”, subrayó Monetto.
La yapa del biodigestor
Además del procesamiento del grano, el biogás alimenta un grupo electrógeno con el que abastecen el 80% de la energía eléctrica que insume el establecimiento.
Por otra parte, el biodigestor produce un efluente sólido, rico en materia orgánica que se usa como abono en los suelos agrícolas. También genera un residuo líquido que, en ciertas épocas del año, se mezcla con agua de lluvia, recolectada en todo el predio, y se aplica para riego.
“Acabamos de poner en marcha un pivote, es una novedad. El agua acopiada de las precipitaciones, nos permite regar 120 ha de cultivos, que luego se cosechan como grano o forraje y vuelven al feedlot como alimento. De esta manera maximizamos el uso de los recursos, en un ciclo productivo sostenible”, dio a conocer Monetto.
¿En cuánto tiempo se recupera la inversión? “El biodigestor y la planta de rolado al vapor demandó, más o menos, un millón de dólares. Y en cuanto al repago, teniendo el biogás para transformar el maíz seco en rolado al vapor, o sea, sin comprar energía, se obtiene de lleno el beneficio de la mejora en la eficiencia de conversión. Entonces, en tres años y medio pagamos la inversión. Eso sin contar el intangible que es el cuidado del bienestar animal y del medioambiente”, sostuvo.
Al respecto, buscando respaldar el impacto ambiental con datos científicos, el CENAB solicitó a los investigadores Rodolfo Bongiovanni del INTA y Leticia Tuninetti del INTI el cálculo de la huella de carbono o potencial de calentamiento global de los novillos que se producen en el feedlot, según lo establecido por normas internacionales.
“Nos basamos en el análisis del ciclo de vida del producto. Medimos cuánto se emitió para producir 1 kg de peso vivo de un animal, incluyendo las emisiones propias y las de sus progenitores, las generadas por las pasturas y los cultivos de granos necesarios para alimentarlo (considerando los secuestros de carbono) y las del estiércol y otros efluentes”, explicó Tuninetti en una jornada del IPCVA organizada en el CENAB.
Se analizó el sistema completo, desde la cría y recría en un campo de Santiago del Estero, el traslado de 500 km hacia el feedlot y el proceso de terminación hasta la tranquera de salida. Como resultado, la huella de carbono de 1 kg de peso vivo es de 11,41 kg CO2eq.
“Este número es mucho menor comparado con los registros internacionales: se ubica un 69% por debajo del valor más alto encontrado por Claudia Faverín, del INTA Balcarce, en la revisión bibliográfica de 2019, y resulta un 43 % inferior a lo registrado en USA por Phetteplace et al”, señaló Bongiovanni, detallando que, si se considera exclusivamente la etapa del feedlot, ese valor es de solo 1,36 kg CO2eq por kilo vivo de novillo, o sea, el 12% del total.
“Cuanto más eficiente es un sistema, menor es la huella de carbono. Algo para destacar de este feedlot es que la gestión del estiércol y su uso en un biodigestor evita impactos ambientales”, concluyó el investigador.
Fuente: Valorcarne
